Фрезерование в металлургии

Методом получения целого ряда широко востребованных изделий из металла является фрезерование. Сегодня фрезерование осуществляется современными высокоточными и высокопроизводительными станками с ЧПУ, что позволяет минимизировать участие человека в процессе изготовления готовых изделий.

Процесс фрезерования прост и состоит из подачи на закрепленную в зажиме станка деталь режущей кромки инструмента (фрезы). Деталь совершает поступательное движение, а фреза – вращательное. Заготовка может быть закреплена в зажиме станка горизонтально или вертикально.

В зависимости от этого фрезерный станок может называться горизонтальным или вертикальным. Сегодня наиболее распространены фрезерные станки универсальные, позволяющие закреплять деталь и производить ее обработку в любой требуемом положении.

Изобретение фрезерного станка не является современным, поскольку патент на первый фрезерный станок был получен в далеком 1818 году Э. Уитни. С тех пор станки совершенствовались, разрабатывались практическим путем фрезы всевозможных форм и сечений и в наши дни станок фрезерный с ЧПУ представляет собой высокотехнологичный инструмент с высокой производительностью и точностью производства готовой продукции.

Различают основные типы фрезерования:
• Концевое. Для обработки детали применяются концевые фрезы, с помощью которых можно получать в детали паз, не являющийся сквозным, но могущим выходить более, чем на одну поверхность.
• Торцевое. Используются торцевые фрезы. Данное фрезерование необходимо при обработке деталей большого размера.

• Фасонное. Используются фасонные фрезы. Данный тип фрезерования позволяет получать такие детали, как червяки, шестерни, багеты, рамы для окон и так далее.
• Режущее. Применяются режущие фрезы, с помощью которых срез детали приобретает требуемую форму.

Большое влияние на конечный результат оказывает метод подачи фрезы. Если фреза подается попутно – «на зуб», то в результате получается очень чистая поверхность. Подача фрезы «под зуб» позволяет получать более грубые поверхности. На производстве применяют оба метода.

Подача «под зуб» — самая производительная, подача «на зуб» менее производительна и существует вероятность вырыва детали из зажима станка, особенно, когда снимается большой объем металла. Обычно применяют метод «под зуб», а затем дорабатывают деталь подачей «на зуб», если это требуется.